Trang chủ Bằng phát minh, sáng chế • Liên hệ     • Giới thiệu     • Tài liệu hướng dẫn

Phương pháp sản xuất ure, thiết bị sản xuất ure và phương pháp làm giảm sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt của thiết bị sản xuất ure hiện hành

Cập nhật Thứ sáu - 09/06/2017 14:24 In bài viết

1. Tên sáng chế, phát minh, giải pháp:
Phương pháp sản xuất ure, thiết bị sản xuất ure và phương pháp làm giảm sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt của thiết bị sản xuất ure hiện hành
2. Số bằng,ký hiệu: 1-0016475
3. Thuộc lĩnh vực KH&CN Công nghệ môi trường (Sáng chế)
4. Ngày công bố 25/02/2017
5. Ngày cấp 25/02/2017
6. Chủ sở hữu chính STAMICARBON B.V.
7. Tác giả MENNENJohannes Henricus (NL)
8. Điểm nổi bật
Sáng chế đề cập đến phương pháp sản xuất ure và thiết bị sản xuất ure trong đó sự phát thải amoniac trong bước cuối tạo ra các hạt ure được giảm đi. Trong phương pháp này, việc cô đặc dung dịch ure được thực hiện trong ít nhất ba bước cô đặc liên tiếp và thời gian cư trú của ure nóng chảy mà ra khỏi thiết bị cô đặc cuối đến tháp tạo hạt được giảm đến mức tối thiểu. Điều này có thể đạt được bằng cách bố trí thiết bị cô đặc cuối gần kề với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt, chẳng hạn, ở trên tháp tạo hạt. Theo cách này, sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt có thể được làm giảm đến 50% so với các thiết bị sản xuất ure thông thường. Sáng chế còn đề cập đến phương pháp làm giảm sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt của thiết bị sản xuất ure hiện hành.
9. Mô tả về sáng chế, phát minh, giải pháp

Lĩnh vực kỹ thuật được đề cập

Sáng chế đề cập đến phương pháp sản xuất ure, cụ thể hơn sáng chế đề cập đến phương pháp sản xuất ure trong đó dung dịch ure được cô đặc, sau đó tạo hạt ure.

Tình trạng kỹ thuật của sáng chế

Hiện nay, các quy trình công nghiệp được dùng để sản xuất ure dựa vào quá trình tổng hợp ure trực tiếp từ amoniac và cacbon dioxit theo phương trình phản ứng sau đây:

2NH3 + CO2 → H2N - CO - NH2

Phản ứng này bao gồm hai bước phản ứng liên tiếp, trong đó amoni carbamat được tạo ra trong bước thứ nhất được khử nước trong bước thứ hai để tạo ra ure.

Phản ứng tổng họp này tạo ra dung dịch nước ure mà dung dịch này cần được cô đặc để thu được ure nóng chảy. Ure nóng chảy này còn phải trải qua một hoặc nhiều bước hoàn thiện, chẳng hạn, tạo hạt, tạo hạt nhỏ, tạo viên hoặc tạo khối. Trong trường hợp tạo hạt, ure nóng chảy được đưa vào tháp tạo hạt, ở đó nó được phun từ đỉnh của cột tạo hạt trong dòng không khí hướng lên ở nhiệt độ môi trường xung quanh, trong đó các giọt nhỏ hóa rắn để tạo ra các hạt ure.

Quy trình tạo hạt này có thể gặp phải một số vấn đề nghiêm trọng bao gồm sự gây ô nhiễm bởi khí thải chứa amoniac. Amoniac thường được tạo ra trong ure nóng chảy ở nhiệt độ cao. Trong bước tạo hạt, không khí hấp thụ amoniac được tạo ra, sau đó khí này được thải vào khí quyển.

Do đó, có nhu cầu về việc giảm sự phát thải amoniac trong thiết bị sản xuất ure và cụ thể là làm giảm sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt. Ngoài ra, cũng có nhu cầu về việc có thể làm giảm sự phát thải amoniac của thiết bị sản xuất ure hiện hành mà giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi đối với quy trình và thiết bị sản xuất. 16475

Bản chất kỹ thuật của sáng chế

Mục đích của sáng chế là khắc phục một hoặc nhiều nhược điểm trên đây. Do đó, theo một phương án, sáng chế đề xuất phương pháp sản xuất ure trong thiết bị sản xuất ure bao gồm các bước:

(a) tổng hợp ure từ amoniac và cacbon dioxit để tạo ra dung dịch ure,

(b) cô đặc dung dịch ure này trong ít nhất ba bước cô đặc, mà tạo ra ure nóng chảy trong bước cuối, và

(c) tạo ra các hạt ure từ ure nóng chảy, trong đó thời gian cư trú của ure nóng chảy trong khi vận chuyển giữa bước cô đặc cuối trong bước (b) và bước (c) là nhỏ hơn 20 giây.

Theo một phương án khác, sáng chế đề xuất thiết bị sản xuất ure bao gồm bộ phận tổng hợp ure, bộ phận cô đặc và tháp tạo hạt, trong đó bộ phận cô đặc bao gồm ít nhất ba thiết bị cô đặc bao gồm cả thiết bị cô đặc cuối sau tháp tạo hạt, trong đó dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy nối cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc cuối với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt được bố trí sao cho tạo ra thời gian cư trú của ure nóng chảy nhỏ hơn 20 giây trong dây chuyền vận chuyển.

Theo một phương án khác nữa, sáng chế đề cập đến phương pháp làm giảm sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt của thiết bị sản xuất ure hiện hành, trong đó, thiết bị này có ít nhất hai thiết bị cô đặc và một tháp tạo hạt, phương pháp này bao gồm bước bố trí ít nhất một thiết bị cô đặc bổ sung giữa thiết bị cô đặc ở ngay trước tháp tạo hạt và tháp tạo hạt, trong đó chiều dài của dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy nối cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc bổ sung này với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt là nhỏ hơn 60m.

Mô tả vắn tắt các hình vẽ

Fig. 1 là sơ đồ minh họa một phương án sản xuất ure đã biết trong lĩnh vực kỹ thuật này.

Fig.2 là sơ đồ minh họa một phương án sản xuất ure theo sáng chế. 16475

Mô tả chi tiết sáng chế

Theo nghĩa thông thường, sáng chế được tạo ra bằng cách giới hạn thời gian cư trú của ure nóng chảy nhiệt độ cao trong khi vận chuyển đến tháp tạo hạt, nhờ đó có thể làm giảm sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt. Điều này có thể đạt được bằng cách sử dụng ít nhất ba thiết bị cô đặc trong bộ phận cô đặc và bố trí cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc cuối gần kề với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt.

Cụ thể hơn đối với quá trình sản xuất ure, quá trình điển hình thường bao gôm bước tổng hợp ure từ amoniac và cacbon dioxit, cô đặc dung dịch ure tạo ra và tạo ra các hạt ure tháp tạo hạt.

Quá trình tổng họp ure điển hình bao gồm hai bước phản ứng, trong đó amoni carbamat được tạo ra trong bước thứ nhất, sau đó, amoni carbamat này được khử nước để thu được ure. Sản phẩm phản ứng thu được trong bước thứ hai bao gồm chủ yêu là ure, nước, amoniac tự do và amoni carbamat. Amoni carbamat và amoniac này được lấy ra khỏi dung dịch và thường được đưa trở lại khu vực tổng hợp ure. Ngoài dung dịch nêu ở trên trong khu vực tổng họp ure, hỗn hợp khí được tạo ra bao gồm amoniac chưa chuyển hóa và cacbon dioxit cùng với các khí trơ, còn được gọi là khí thải của lò phản ứng. Bộ phận tổng họp ure có thể bao gồm các khu vực riêng biệt để tạo ra amoni carbamat và ure. Các khu vực này cũng có thể được kết họp trong một thiết bị duy nhất. Trong các xưởng cất phần nhẹ ure, sự phân hủy amoni carbamat chưa chuyển hóa thường diễn ra ở một hoặc nhiều bộ cất phần nhẹ được lắp ở phía sau lò phản ứng, thường nhờ sự ừợ giúp của khí cất phần nhẹ và/hoặc gia nhiệt

(chưng cất phần nhẹ). Dòng khí ra khỏi bộ cất phần nhẹ chứa amoniac và cacbon dioxit được ngưng tụ trong bình ngưng áp suất cao và sau đó được đưa trở lại khu vực tổng họp ure.

Sau khi tổng hợp ure, áp suất của dung dịch ure tạo ra được làm giảm trong phần thu hồi ure trong đó amoniac không chuyển hóa và cacbon dioxit được tách ra khỏi ure và nước. Phần thu hồi thường bao gồm thiết bị gia nhiệt, phần tách lỏng/khí và bình ngưng. Dung dịch ure đi vào phần thu hồi được gia nhiệt để làm bốc hơi các thành phần dễ bay hơi amoniac và cacbon dioxit ra khỏi dung dịch. Chất gia nhiệt được sử dụng trong thiết bị gia nhiệt thường là hơi nước. Hơi được tạo ra trong thiết bị gia nhiệt được tách ra từ dung dịch nước ure trong phần tách lỏng/khí, sau đó hơi 16475 được ngưng tụ trong bình ngưng để tạo ra dung dịch carbamat. Nhiệt ngưng tụ tỏa ra thường được tiêu tan trong nước làm mát. Dung dịch carbamat tạo ra trong phần thu hồi hoạt động ở áp suất thấp hơn áp suất trong bộ phận tổng hợp tốt hon là được đưa trở lại bộ phận tổng hợp ure hoạt động ở áp suất tổng hợp. Phần thu hồi thường là một phần duy nhất hoặc có thể là nhieề phần thu hồi được đặt nối tiếp nhau.

Dung dịch ure ra khỏi phần thu hồi sau đó được đem đi cô đặc để tạo ra ure nóng chảy vê cơ bản là khan.

Điển hình là sự cô đặc dung dịch ure đến hàm lượng âm còn lại mong muốn trong ure nóng chảy khan diễn ra trong bộ phận cô đặc bao gồm chuỗi hai thiết bị cô đặc. Trong thiết bị cô đặc thứ nhất, dung dịch ure từ phần thu hồi thường được cô đặc đến khoảng từ 90 đến 97% trọng lượng và tốt hơn là nằm trong khoảng từ 93 đến 96% trọng lượng. Sự cô đặc này thường diễn ra ở nhiệt độ nằm trong khoảng từ 130 đến 138°C và ở áp suất thấp hơn áp suất khí quyển từ 20 đến 50kPa. Dung dịch ure được đưa đến thiết bị cô đặc thứ hai được cô đặc để dạng nóng chảy có nồng độ nằm trong khoảng từ 99,2 đến 99,9% trọng lượng và tốt hơn là đến nồng độ nằm trong khoảng từ 99,5 đến 99,8% trọng lượng. Sự cô đặc đó thường diễn ra ở nhiệt độ nằm trong khoảng từ 137 đến 143°C và ở áp suất thấp hơn áp suất khí quyển từ 2 đến 5kPa. Ure nóng chảy được đưa đến các bước sau đây để tạo ra ure dạng rắn thường có hàm lượng ẩm nằm trong khoảng từ 0,1 đến 0,8% trọng lượng và tốt hơn là nằm trong khoảng từ 0,2 đến 0,5% trọng lượng.

Đã biết nhiều phương pháp khác nhau để sản xuất ure dạng rắn. Tạo hạt là một phương pháp nôi bật, trong đó ure nóng chảy về cơ bản là khan được phun từ đỉnh của cột tạo hạt trong dòng không khí hướng lên ở nhiệt độ môi trường xung quanh, trong đó các giọt nhỏ hóa rắn để tạo ra các hạt ure.

Ure nóng chảy ra khỏi thiết bị cô đặc thứ hai thường được vận chuyển bằng bơm từ thiết bị cô đặc cuối đến đỉnh của tháp tạo hạt. Ở đỉnh của tháp tạo hạt, ure nóng chảy được phân bố qua vùng chu vi của tháp tạo hạt bằng thiết bị tạo ra và phân phối các giọt nhỏ, chắng hạn, các thiết bị phun hoặc một hoặc nhiều thùng quay. Các giọt nhỏ ure này rơi từ đỉnh của tháp tạo hạt và hóa rắn nhờ trao đổi nhiệt với dòng không khí mát hướng lên mà thường được đưa vào đáy của tháp tạo hạt. Không khí được làm nóng thường được xả ra ở đỉnh của tháp tạo hạt. Tháp tạo hạt này có thể là 16475 loại thông gió tự nhiên được đặc trưng bởi luồng khí trong tháp được củng cố chỉ bởi sự khác biệt về mật độ không khí hoặc loại thông gió cưỡng bức được đặc trưng bởi việc sử dụng một hoặc nhiều quạt gió để trợ giúp luông không khí đi qua tháp tạo hạt. Các quạt gió này có thể thổi không khí sạch vào tháp và/hoặc các quạt gió này có thể hút không khí đã được làm nóng ở đỉnh tháp vào khí quyển. Các giọt nhỏ ure kết tinh tạo ra các hạt.

Trong các thiết bị sản xuất ure thông thường được biết trong lĩnh vực kỹ thuật được đề cập, dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy giữ bộ phận cô đặc và cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt thường có chiều dài nằm trong khoảng từ 80 đến 200m, tương ứng với thời gian cư trú của ure nóng chảy xấp xỉ nằm trong khoảng từ 30 đến 70 giây. Chiều dài này được giải thích bởi thực tế là bộ phận cô đặc thường bao gồm các phần thiết bị cồng kềnh mà do đó thường được đặt ở hoặc gần mặt sàn. Tuy nhiên, cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt thường được đặt ở đỉnh tháp, nơi là đầu vào của thiết bị tạo ra và phân phối các giọt nhỏ, chẳng hạn, các thiết bị phun hoặc thùng quay. Do đó, ure nóng chảy ra khỏi thiết bị cô đặc cuối của bộ phận cô đặc phải được vận chuyển, thường là dùng bơm, đến đỉnh của tháp tạo hạt. Vì vậy, chiều dài của dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy từ thiết bị cô đặc cuối đến tháp tạo hạt không bao giờ nhỏ hơn giá trị chiêu cao của tháp tạo hạt.

Tuy nhiên, vì dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy dài như vậy và nên thời gian cư tru dài làm tăng sự tạo ra biuret trong ure nóng chảy, do nhiệt độ cao đặc biệt được sử dụng trong bước cô đặc cuối. Biuret là một sản phẩm phụ hữu cơ được tạo ra trong ure theo phản ứng biuret cân bằng:

2 NH2-CO-NH2↔NH2-CO-NH-CO-NH2 + NH3

Amoniac tạo ra được chuyển cùng với ure nóng chảy đến tháp tạo hạt và được thải phần lớn cùng với không khí nóng được xả từ tháp tạo hạt vào khí quyển. Hàm lượng amoniac thường được phát thải vào khí quyển từ tháp tạo hạt nằm trong khoảng từ 0,5 đến 1,5 kg đối với mỗi tấn sản phẩm được sản xuất ra, tương ứng với hơn 100mg cho mỗi m3 không khí thông thường phụ thuộc vào hàm lượng không khí được sử dụng để hóa rắn các giọt nhỏ ure nóng chảy và làm mát các hạt. 16475

Để giảm sự tạo ra biuret trong dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy, tốt hơn là giảm chiều dài của dây chuyền vận chuyển và theo đó làm giảm thời gian cư trú của ure nóng chảy. Tuy nhiên, kích thước công kênh và sức nặng của bộ phận cô đặc bao gồm bình ngưng tụ tương ứng và thiết bị phun khiến cho không thể rút ngắn dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy giữa các thiết bị cô đặc và tháp tạo hạt.

Theo sáng chế, bằng cách sử dụng nhiều thiết bị cô đặc có thể làm giảm chiều dài của dây chuyên vận chuyển ure nóng chảy từ thiết bị cô đặc cuối đến tháp tạo hạt đến 60m hoặc nhỏ hơn và do đó làm giảm thời gian cư trú của ure nóng chảy đến 20 giây hoặc ít hơn.

Sự tạo ra biuret là vốn có đối với sự vận chuyển ure nóng chảy ở nhiệt độ cao, và đặc biệt tăng lên ở nhiệt độ 138°C hoặc cao hơn. Nhiệt độ cao này thường liên quan đến các bước cô đặc cuối nơi mà thu được ure nóng chảy về cơ bản là khan. Tuy nhiên, do thiết bị cô đặc cuối thường được hoạt động trong điều kiện chân không, nên mọi amoniac được tạo ra từ trước trong dây chuyền vận chuyển sẽ được tách và ra khỏi thiết bị cô đặc ở dạng hơi. Do đó, chỉ ở chỗ tới hạn nơi mà amoniac có thể được tạo ra gây ra sự phát thải amoniac trong tháp tạo hạt là dây chuyền vận chuyển giữa thiết bị cô đặc cuối và cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt. Bằng cách giảm đến mức tối thiểu thời gian cư trú của ure nóng chảy nhiệt độ cao (chẳng hạn, 138°C hoặc cao hơn) từ thiết bị cô đặc cuối trong khi vận chuyển đến tháp tạo hạt, sự tạo ra biuret và sự tạo ra amoniac tương ứng được giảm đến mức tối thiểu. Theo một phương án được ưu tiên, thời gian cư trú của ure nóng chảy ở nhiệt độ 137°C hoặc cao hơn là nhỏ hơn 20 giây và tốt hơn là nằm trong khoảng nhỏ hơn 10 giây.

Điều này dẫn đến sự giảm phát thải amoniac trong khí thải của tháp tạo hạt ít nhất 50% so với các thiết bị ure hiện hành. Hơn nữa, sự tiêu thụ hơi nước được dùng làm lực dẫn động của các thiết bị phun trong phần ngưng tụ của thiết bị cô đặc cũng giảm ít nhất 50%. Các thiết bị phun được sử dụng để thu được áp suất thấp hơn áp suất khí quyển cần thiết trong các thiết bị cô đặc. Sự tiêu thụ hơi nước giảm đi được cho là gây ra bởi hàm lượng hơi thoát ra khỏi thiết bị bay hơi cuối trong chuỗi nhỏ hơn. 16475

Vì những lý do nêu ở trên, cần ghi nhớ rằng sáng chế đưa ra lợi ích là sự tiêu thụ hơi nước cần thiết để cô đặc dung dịch ure thành ure nóng chảy có thể được giảm ít nhất 3 0 phần trăm.

Theo một phương án khác, sáng chế đề xuất phương pháp sản xuất ure trong thiết bị sàn xuất ure. Trong phương pháp này, sự cô đặc ure được thực hiện trong ít nhất ba bước cô đặc và thời gian cư trú của ure nóng chảy thu được trong bước cô đặc cuối trong khi vận chuyển trước khi đi vào tháp tạo hạt được giảm đến mức tối thiểu tới nhỏ hơn 20 giây. Tốt hơn là thời gian cư trú này là nhỏ hơn 15 giây, và tốt hơn nữa là nhỏ hơn 10 giây. "Thời gian cư trú trong khi vận chuyển" ở đây có nghĩa là thời gian ở trong hoặc trên các phương tiện vận chuyển giữa thiết bị cô đặc cuối và tháp tạo hạt. Các phương tiện vận chuyển này có thể là dây chuyền vận chuyển hoặc ống nối cửa xả ure nóng chảy của thiếêt bị cô đặc cuối với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt một cách thích hợp. Thời gian cư trú theo sáng chế được xác định là tỷ lệ giữa chiều dài của dây chuyền vận chuyển và vận tốc dài trung bình của dòng chảy qua tiêt diện của dây chuyền vận chuyển (m/giây). Vận tốc dài trung bình được xác định bằng cách phân chia lưu lượng (m3/s) bằng tiết diện của dây chuyền vận chuyển. Lưu lượng có thể được kiểm soát một cách thích hợp bằng bơm. Trên thực tế, đường kính của ống dẫn được chọn dựa trên vận tốc dài trung bình mong muốn.

Theo một phương án ưu tiên của sáng chế, việc cô đặc được thực hiện trong ba, bốn hoặc năm bước cô đặc. Việc sử dụng nhiều hơn sáu bước cô đặc có thể ít hấp dẫn hơn theo quan điểm kinh tế và hoạt động.

Theo một phương án khác, sáng chế đề cập đến thiết bị sản xuất ure. Nhà mày này bao gồm bộ phận tổng hợp, bộ phận cô đặc và tháp tạo hạt. Bộ phận cô đặc bao gồm ít nhất ba thiết bị cô đặc trong đó thiết bị cô đặc cuối ở phía trước tháp tạo hạt. Dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy nối cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc cuối với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt được bố trí sao cho đạt được thời gian cư trú của ure nóng chảy trong dây chuyền vận chuyển nhỏ hơn 20 giây. Thời gian cư trú ngắn này có thể đạt được một cách thích hợp trong dây chuyền vận chuyển có chiều dài nhỏ hơn 60m. Tốt hơn là chiều dài này là nhỏ hơn 40m và tốt nhất là nhỏ hơn 20m. 16475

Theo tiêu chuẩn thiết kế điển hình cho việc bơm ure nóng chảy từ thiết bị bay hơi đến tháp tạo hạt, chiều dài của dây chuyền vận chuyển nhỏ hơn 60m tương ứng với thời gian cư trú của ure nóng chảy trong khi vận chuyển trong đường này nhỏ hơn 20 giây. Thiết kế tối ưu theo góc độ kinh tế là sao cho đạt được sự hòa họp tốt nhất giữa đường kính của đường dẫn và năng suất bơm. Tốt hơn là đường ống và bơm được thiết kế để vận tốc dài trung bình tối đa là khoảng 5 m/giây và đặc biệt là vận tốc dài trung bình khoảng 3 m/giây. Ở vận tốc cao hơn thì công suất cần có của bơm trở nên quá cao. Ở vận tốc 3 m/giây, yêu cầu thời gian cư trú của ure nóng chảy trong dây chuyền vận chuyển nhỏ hơn 20 giây tương ứng với chiều dài của dây chuyền vận chuyển nhỏ hơn 60m.

Tháp tạo hạt điển hình cao tối thiểu là 60m, thường là khoảng 80m, mặc dù được biết đến các tháp cao 100m. Trong thiết kế tiêu chuẩn trong lĩnh vực kỹ thuật được đề cập, các thiết bị cô đặc thường được đặt ở vị trí thấp nhất có thể, ví dụ, ở sàn tầng trệt. Do đó, chiều dài của đường ure nóng chảy từ thiết bị cô đặc cuối đến tháp tạo hạt trong cấu hình này luôn lớn hơn 60m. Một đặc điểm của sáng chế là đặt thiết bị cô đặc cuối gần nhất có thể với cửa nạp của tháp tạo hạt. Điều này đảm bảo giảm đến mức tối thiểu thời gian cư trú của ure nóng chảy trong dây chuyền vận chuyển và do đó làm giảm đáng kể sự phát thải trong tháp tạo hạt.

Theo một phương án khác, chiều dài của dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy là nhỏ hơn chiều cao của tháp tạo hạt và tốt hơn là nhỏ hơn một nửa chiều cao của tháp này. Chiều cao này có thể được đo từ đáy của tháp tạo hạt nơi mà các hạt ure rắn được tập hợp, và lên đến cửa nạp ure nóng chảy ở đỉnh của tháp tạo hạt, chẳng hạn, vị rí của các thiết bị phun hoặc thùng quay.

_

Dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy tương đối ngăn giữa thiết bị cô đặc cuối và tháp tạo hạt có thể đạt được một cách thuận lợi bằng cách đặt thiết bị cô đặc cuối ở vị trí cao so với các thiết bị cô đặc trước. Ví dụ, thiết bị cô đặc cuối có thể được đặt ở vị trí bất kỳ phía trên thiết bị cô đặc trước mà là thiết bị cô đặc ở phía trước thiết bị cô đặc cuối. Thuận lợi hơn nữa khi đặt thiết bị cô đặc cuối ở vị trí bằng hoặc phía trên vị trí của cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt, chẳng hạn, trên nóc của tháp tạo hạt. Nói theo cách khác, khi thiết bị cô đặc cuôối được lắp cửa xả ure nóng chảy ở vị trí thứ nhất, và tháp tạo hạt được lắp cửa nạp ure nóng chảy ở vị trí 16475 thứ hai, thì vị trí thứ nhất tốt hơn là bằng hoặc cao hơn vị trí thứ hai. Trong trường hợp thiết bị cô đặc cuối được đặt ở trên tháp tạo hạt, thì còn có lợi ích nữa là có thể sử dụng, ít nhất một phần, trọng lực để vận chuyển ure nóng chảy đến tháp tạo hạt. Từ các cân nhắc thực tế, do yêu cầu áp suất trong thiết bị cô đặc cuối thấp hơn nhiều áp suất khí quyển, tốt hơn là cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc cuối cao hơn ít nhất 5m, và tốt hơn là cao hơn ít nhất 8m so với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt theo phương thẳng đứng.

Việc sử dụng ít nhất ba thiết bị cô đặc khiến cho có thể giữ thiết bị cô đặc cuối ở kích thước tương đối nhỏ, chẳng hạn, nhỏ hơn một nửa thể tích của thiết bị cô đặc trước đó, điều này cho phép đặt thiết bị cô đặc cuối này ở vị trí cao, ví dụ, phía trên các thiết bị cô đặc trước, và tốt hơn là bằng hoặc ở trên tháp tạo hạt. Thiết bị cô đặc cuối có thể được đặt ở vị trí cao cùng với thiết bị tương ứng, chẳng hạn, bình ngưng và các thiết bị phun, hoặc được đặt một mình. Trong trường hợp được đặt một mình, còn có lợi ích là một vài thiết bị cồng kềnh vẫn có thể được đặt ở vị trí thấp so với đỉnh của tháp tạo hạt, và tốt hơn là ở hoặc gần mặt sàn, vì chỉ có vị trí của thiết bị cô đặc cuối so với tháp tạo hạt là quan trọng.

Khi đặt ở hoặc phía trên tháp tạo hạt, ví dụ, trên nóc của nó, chiều dài của dây chuyển vận chuyển ure nóng chảy từ thiết bị cô đặc cuối đến thiết bị phun hoặc thùng quay có thể được giảm thiểu đến mức tốt hơn là tối đa là 60m, và tốt hơn nữa là tối đa là 40m. Tốt nhất là chiều dài này nhỏ hơn 20m mà tương ứng với thời gian cư trú của ure nóng chảy trong dây chuyền vận chuyển nhỏ hơn 10 giây, tốt hơn là nhỏ hơn 7 giây. Thiết bị cô đặc nhỏ hơn cũng làm cho thời gian cư trú giảm đi, theo đó làm giảm đến mức tối thiểu hàm lượng biuret và amoniac tạo ra và tối ưu hóa sự loại bỏ amoniac. Theo một phương án được ưu tiên, bộ phận cô đặc bao gồm ba, bốn hoặc năm thiết bị cô đặc.

Theo một phương án khác, sáng chế đề cập đến phương pháp làm giảm sự phát thải amoniac từ tháp tạo hạt của thiết bị sản xuất ure hiện hành. Thiết bị hiện hành thường có ít nhất hai thiết bị cô đặc và một tháp tạo hạt. Phương pháp theo sáng chế bao gồm bước bố trí ít nhất một thiết bị cô đặc bổ sung giữa thiết bị cô đặc ngay trước tháp tạo hạt và tháp tạo hạt, trong đó chiều dài của dây chuyền vận chuyển ure 16475 nóng chảy nối cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc bổ sung với cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt là nhỏ hơn 60m.

Thiết bị cô đặc bổ sung có thể có thể tích nhỏ hơn, chẳng hạn, nhỏ hơn một nửa thể tích của thiết bị cô đặc trước ở phía trước của thiết bị cô đặc bổ sung. Thiết bị cô đặc hoặc các thiết bị cô đặc bổ sung có thể được đặt ở độ cao bất kỳ cao hơn mặt sàn, hoặc cao hơn các thiết bị cô đặc trước. Theo một phương án được ưu tiên, cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc bổ sung ở cùng độ cao hoặc cao hơn cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt. Tốt hơn là thiết bị cô đặc bổ sung được đặt ở vị trí ở hoặc ở trên nóc của tháp tạo hạt. Theo một phương án được ưu tiên khác, một, hai hoặc ba thiết bị cô đặc bổ sung được lắp vào, ví dụ, để có ba, bốn hoặc năm thiết bị cô đặc trong toàn bộ bộ phận cô đặc. Chiều dài của dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy tốt hơn là nhỏ hơn 40m và tốt hơn nữa là nhỏ hơn 20m. Trường hợp nhỏ hơn 20m tương ứng với thời gian cư trú của ure nóng chảy trong dây chuyền vận chuyển này nhỏ hơn 10 giây, tốt hơn là nhỏ hơn 7 giây. Điều này dân đến việc làm giảm sự phát thải amoniac trong khí thải của các tháp tạo hạt ít nhất 50%. Hơn nữa, sự tiêu thụ hơi nước được dùng làm lực dẫn động của các thiết bị phun trong phần ngưng tụ của thiết bị cô đặc cũng giảm ít nhất là 50%..

Tiếp theo, sáng chế sẽ được mô tả thông qua các phương án cụ thể và có liên quan đến các hình vẽ nhưng sáng chế không bị giới hạn ở các phương án này và yêu cầu bảo hộ sẽ xác định phạm vi của sáng chế. Bất kỳ dấu hiệu liên quan nào trong yêu cầu bảo hộ sẽ không được hiểu là sự giới hạn phạm vi sáng chế. Các hình vẽ được mô tả chỉ là biểu đồ và không giới hạn. Trong các hình vẽ, kích thước của một vài phần cỏ thể được phóng đại và không được vẽ với mục đích minh họa theo tỷ lệ. Trong đó thuật ngữ "bao gồm" được sử dụng trong phần mô tả và yêu cầu bảo hộ mang nghĩa không loại trừ các phần và các bước khác.

Fig. 1 minh họa cụ thê một phương án đã biêt trong lĩnh vực kỹ thuật được đề _ cập. Cụ thể là, Fig. 1 thể hiện một trình tự điển hình để cô đặc dung dịch ure thành ure nóng chảy được kết tinh trong tháp tạo hạt như đã biết trong lĩnh vực kỹ thuật.

Dung dịch ure có nồng độ điển hình nằm trong khoảng từ 50 đến 75% trọng lượng ure và nhiệt độ điển hình nằm trong khoảng từ 60 đến 90°C được đưa vào thiết bị cô đặc (CONC1) qua đường (a). Thiết bị cô đặc (CONC1) là một thiết bị trao đổi 16475 nhiệt kiểu vỏ và ống và dung dịch ure được đưa vào trong ống của thiết bị cô đặc này. ở ngoài ống và trong vỏ của thiết bị cô đặc này hơi được đưa vào để làm nóng dung dịch và làm bay hơi một phần nước. Dung dịch ure ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC1) qua đường (b) có nhiệt độ điển hình nằm trong khoảng từ 125 đếm 135°C và nồng độ điển hình nằm trong khoảng từ 93 đến 96% trọng lượng ure. Áp suất trong thiết bị cô đặc này thấp hơn áp suất khí quyển và thường nằm trong khoảng từ 20 đếm 50kPa. Hơi tạo ra bao gồm nước và các hàm lượng nhỏ của amoniac và cacbon dioxit được xả ra khỏi thiết bị cô đặc này qua đường (c), được ngưng tụ trong _ bình ngưng (CONDI) và ra khỏi bình ngưng này dưới dạng phần ngưng tụ của quy trình qua đường (d). Hơi không ngưng tụ ra khỏi bình ngưng này qua đường (e) và được cấp cho thiết bị phun (EJEC1) để làm tăng áp suất đến áp suất khi quyển. Lực dẫn động cho thiết bị phun này thường là hơi nước được cấp qua đường (f). Hơi nước cùng với hơi không ngưng tụ ra khỏi thiết bị phun này qua đường (g) và có thể được thải vào khí quyển nhưng tốt hơn là được làm sạch trong chính thiết bị sản xuất ure.

Dung dịch ure ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC1) qua đường (b) được cấp cho thiết bị cô đặc thứ hai (CONC2). Thiết bị cô đặc (CONC2) này cũng điển hình là thiết bị trao đổi nhiệt kiểu vỏ và ống trong đó dung dịch ure được đưa vào trong ống của thiết bị trao đổi nhiệt này trong khi đó hơi được đưa vào phần trong vỏ và ngoài ống để làm nóng và làm bốc hơi một phần nước dễ bay hơi ở áp suất thấp hon áp suất khí quyển mà điển hình là nằm trong khoảng từ 1 đến 10kPa. Nhiệt độ của ure nóng chảy ra khỏi thiết bị cô đặc này qua đường (h) thường nằm trong khoảng từ 136 đến 145°C và thường có nồng độ nằm trong khoảng từ 99,2 đến 99,9% trọng lượng ure và biuret. Sự tăng biuret trong thiết bị cô đặc này thường nằm trong khoảng từ 0,05 đến 0,15% trọng lượng. Phần chủ yếu của amoniac được tạo ra bởi phản ứng biuret (từ 50 đến 90%), cùng với hơi nước được tạo ra nhờ sự cô đặc ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC2) đến thiết bị phun tăng cường (BOOS) qua đường (i). Lực dẫn động cho thiết bị phun tăng cường này là hơi nước được cấp qua đường (j). Hơi tăng cường ra khỏi thiết bị phun tăng cường này qua đường (k) được đưa đến bình ngưng (COND2). Phần ngưng tụ của quy trình được tạo ra ra khỏi bình ngưng này qua đường (1) trong khi hơi không ngưng tụ ra khỏi bình ngưng này qua đường (m) được đưa đến thiết bị phun (EJEC2). Thiết bị phun này cũng được dẫn động bằng hơi nước 16475 qua đường (n) và làm tăng áp suất của hoi ra khỏi thiết bị phun này qua đường (o). Hơi này được đưa đến bình ngưng kế tiếp (COND3) nơi mà phần ngưng tụ của quy trình được tạo ra ra khỏi bình ngưng qua đường (p) và hơi trơ không ngưng tụ qua đường (q) được đưa đến thiết bị phun kế tiếp (EJEC3). Thiết bị phun này cũng được dẫn động bằng hơi nước qua đường (r) và tăng áp suất hơi xả ra khỏi thiết bị phun này đến áp suất khí quyển. Hơi trơ đó được thải qua đường (s) vào khí quyển hoặc tốt hơn là được làm sạch amoniac trong thiết bị ure. Phần ngưng tụ của quy trình ra khỏi các bình ngưng này được tập họp và tiếp theo được xử lý tiếp trong thiết bị ure để thu được phần ngưng tụ của quy ewình sạch.

Ure nóng chảy ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC2) qua đường (h) được vận chuyển bằng bom đến các thiết bị phun hoặc thùng quay ở đỉnh của tháp tạo hạt qua đường (t). Khoảng cách giữa thiết bị cô đặc này và thùng quay (SPIN) thường nằm trong khoảng từ 80 đến 200m phụ thuộc vào nhiệt độ không khí môi trường xung quanh được sử dụng đê làm mát và kết tinh các giọt nhỏ ure nóng chảy được tạo ra trong tháp tạo hạt qua đường (u).

Vì nhiệt độ kết tinh của ure nóng chảy nằm trong khoảng từ 130 đến 133°C, phụ thuộc vào hàm lượng nước có trong dung dịch nóng chảy, dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy giữa thiết bị cô đặc (CONC2) và các thiết bị phun hoặc thùng quay (SPIN) cần được giữ nóng (130°C). Theo đó dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy (t) này được vạch ra hoặc được bọc. Chất gia nhiệt để giữ cho dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy nóng thường là hơi nước ở nhiệt độ ít nhất là 130°C. Do ure nóng chảy được giữ ở nhiệt độ nằm trong khoảng từ 130 đến 145°C và thời gian lưu trữ trong đường ure nóng chảy (t) này nằm trong khoảng từ 20 đến 50 giây, biuret được tạo ra. Do đó amoniac được tạo ra trong ure nóng chảy này để nằm trong khoảng từ 300 đến 1000 phần triệu trọng lượng (ppm) khi đi vào các thiết bị phun hoặc thùng quay (SPIN). Khi ure nóng chảy được phân phối qua vùng chu vi của tháp tạo hạt (TOWER), nồng độ amoniac trong sản phẩm ure kết tinh ra khỏi tháp tạo hạt này theo đường (u) chỉ nằm trong khoảng từ 25 đến 150 phần triệu trọng lượng.

Để giải phóng nhiệt kết tinh và làm mát sản phẩm ure hóa rắn, không khí được bổ sung vào tháp tạo hạt (TOWER) qua đường (v). Sự khác biệt về nồng độ amoniac trong ure nóng chảy ra khỏi các thiết bị phun hoặc thùng quay (SPIN) và nồng độ 16475 amoniac trong sản phẩm qua đường (u) được thải vào dòng không khí này được xả ra từ tháp tạo hạt (TOWER) qua đường (w). Hàm lượng không khí được sử dụng trong tháp tạo hạt (TOWER) cần thiết để giải phóng nhiệt kết tinh và làm mát sản phẩm được kết tinh quyết định nồng độ amoniac trong không khí xả ra từ tháp tạo hạt qua đường (w).

Do có các thiết bị kích thước lớn để cô đặc dung dịch ure để tạo ra ure nóng chảy như các thiết bị cô đặc, các bình ngưng và thiết bị phun tăng cường, thiết bị này được đặt trên kết cấu thường là mặt sàn và, trong bất kỳ trường họp nào, dưới đỉnh của tháp tạo hạt (TOWER). Do đó, dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy từ cửa xả ure nóng chảy của thiết bị cô đặc cuối trong chuỗi đến cửa nạp ure nóng chảy của tháp tạo hạt luôn dài hơn chiều cao của tháp tạo hạt.

Fig.2 minh họa một phương án theo sáng chế. Dung dịch ure có nồng độ điển hình nằm trong khoảng từ 50 đến 75% trọng lượng ure và nhiệt độ điển hình nằm trong khoảng từ 60 đến 90°C được đưa vào thiết bị cô đặc (CONC1) qua đường (a). Thiết bị cô đặc (CONC1) là thiết bị trao đổi nhiệt kiểu vỏ và ống và dung dịch ure được đưa vào trong ống của thiết bị cô đặc này. Ở phần trong vỏ và ngoài ống của thiết bị cô đặc, hơi nước được đưa vào để làm nóng dung dịch và làm bay hơi một phần nước dễ bay hơi. Dung dịch ure ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC1) qua đường (b) có nhiệt độ điển hình nằm trong khoảng từ 110 đến 135°C và nồng độ nằm trong khoảng từ 87 đến 95% trọng lượng và tốt hơn là nằm trong khoảng từ 89 đến 94% trọng lượng. Thiết bị cô đặc này được hoạt động ở áp suất thấp hơn áp suất khí quyển từ 20 đến 50kPa. Hơi tạo ra bao gồm nước và các hàm lượng nhỏ amoniac và cacbon dioxit được xả ra từ thiết bị cô đặc qua đường (c). Hơi này được ngưng tụ trong bình _ _ ngưng (COND1) và ra khỏi bình ngưng này dưới dạng phân ngưng tụ của quy trình qua đường (d). Hơi không ngưng tụ ra khỏi bình ngưng qua đường (e) và được đưa đến thiết bị phun (EJEC1) để làm tăng áp suất đến áp suất khí quyển. Lực dẫn động cho thiết bị phun này thường là hơi nước được đưa vào qua đường (f). Hơi nước cùng với hơi không ngưng tụ ra khỏi thiết bị phun qua đường (g) và có thể được đưa vào khí quyển hoặc được làm sạch trong thiết bị ure.

Dung dịch ure ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC1) được đưa vào thiết bị cô đặc kế tiếp (CONC2) qua đường (b). Lực dẫn động để vận chuyển dung dịch ure từ thiết bị 16475 cô đặc (C0NC1) đến thiết bị cô đặc (CONC2) có thể được tạo ra bởi sự chênh lệch áp suất giữa các thiết bị cô đặc này, bằng cách sử dụng bơm hoặc bằng dòng trọng lực.

Thiết bị cô đặc (CONC2) là thiết bị trao đổi nhiệt kiểu vỏ và ống và dung dịch ure được đưa vào trong ống của thiết bị cô đặc này. Ở phần trong vỏ và ngoài ống của thiết bị cô đặc này, hơi nước được đưa vào để làm nóng dung dịch và làm bay hơi một phần nước dễ bay hơi. Dung dịch ure ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC2) qua đường (h) thường có nhiệt độ nằm trong khoảng từ 120 đến 138°C và nồng độ nằm trong khoảng từ 94 đến 99,5% trọng lượng và tốt hơn là nằm trong khoảng từ 96 đến 99% trọng lượng. Thiết bị cô đặc này được hoạt động ở áp suất thấp hơn áp suất khí quyển từ 5 đến 30kPa. Hơi tạo ra bao gồm nước và các hàm lượng nhỏ amoniac và cacbon dioxit, được xả ra từ thiết bị cô đặc qua đường (i). Hơi này được ngưng tụ trong bình ngưng (COND2) và ra khỏi bình ngưng dưới dạng phần ngưng tụ của quy trình qua đường (j). Hơi không ngưng tụ ra khỏi bình ngưng qua đường (k) và được đưa đến thiết bị phun (EJEC2) để làm tăng áp suất đến áp suất khí quyển. Lực dẫn động cho thiết bị phun này thường là hơi nước được đưa vào qua đường (1). Hơi nước cùng với hơi không ngưng tụ ra khỏi thiết bị phun qua đường (m) và có thể được đưa vào khí quyển hoặc được làm sạch trong thiết bị ure.

Dung dịch ure ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC2) được đưa vào thiết bị cô đặc kế tiêp (CONC3) qua đường (h). Lực dân động để vận chuyển dung dịch ure từ thiết bị cô đặc (CONC2) đến thiết bị cô đặc (CONC3) có thể được tạo ra bằng cách sử dụng bơm (PUMP1). Các thiết bị cô đặc (CONC1) và (CONC2) được đặt dưới thiết bị cô đặc (CONC3). Hơn nữa, thiết bị cô đặc (CONC3) và các bình ngưng tương ứng (COND3 và COND4) được đặt trên nóc của tháp tạo hạt (TOWER). Cũng có thể chỉ đặt thiết bị cô đặc (CONC3) trên nóc của tháp tạo hạt, trong khi đặt các bình ngưng tương ứng (COND3) và (COND4) bao gồm các thiết bị phun ở dưới thiết bị cô đặc (CONC3). Điều này có lợi ích là không phải toàn bộ thiết bị cồng kềnh cùng với thiết bị cô đặc thứ ba (CONC3) cần đặt trên nóc của tháp tạo hạt, và chỉ có vị trí của thiết bị cô đặc (CONC3) so với tháp tạo hạt là quan trọng.

Thiết bị cô đặc (CONC3) là thiết bị trao đổi nhiệt kirrtu vỏ và ống và dung dịch ure được đưa vào trong ống của thiết bị cô đặc này. Ở phần trong vỏ và ngoài ống 16475 của thiết bị cô đặc này, hơi nước được đưa vào để làm nóng dung dịch và làm bay hơi một phần nước dễ bay hơi. Dung dịch ure ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC3) qua đường (n) có nhiệt độ điển hình nằm trong khoảng từ 137 đến 145°C và nồng độ nằm trong khoảng từ 99 đến 99,9% trọng lượng và tốt hơn là nằm trong khoảng từ 99,2 đến 99,8% trọng lượng. Thiết bị cô đặc này được hoạt động ở áp suất thấp hơn áp suất khí quyển từ 2 đến 5kPa. Trong thiết bị cô đặc này, nhiệt được cấp và bao gồm việc lưu giữ sản phẩm phụ biuret được tạo ra có liên quan. Bằng phản ứng biuret đó, amoniac cũng được tạo ra. Vì điều kiện áp suất thấp hơn áp suất khí quyển trong thiết bị cô đặc này, amoniac tạo ra thoát ra cùng với nước được tạo ra bốc hơi ra khỏi thiết bị cô đặc qua đường (o) đến thiết bị phun tăng cường kích thước nhỏ (BOOS). Lực dẫn động cho thiết bị phun tăng cường là hơi nước cấp qua đường (p). Hơi tăng cường ra khỏi thiết bị phun tăng cường này qua đường (q) được đưa đến bình ngưng (COND3). Phần ngưng tụ của quy trình được tạo ra ra khỏi bình ngưng này qua đường (r) trong khi hơi không ngưng tụ ra khỏi bình ngưng này qua đường (s) được đưa đến thiết bị phun (EJEC3). Thiết bị phun này cũng được dẫn động bằng hơi nước qua đường (t) và tăng áp suất hơi ra khỏi thiết bị phun này qua đường (u). Hơi này được đưa đến bình ngưng kế tiếp (COND4) nơi mà phần ngưng tụ của quy trình được tạo ra ra khỏi bình ngưng này qua đường (v) và hơi trơ không ngưng tụ qua đường

(w) được đưa đến thiết bị phun kế tiếp (EJEC4). Thiết bị phun này cũng được dẫn động bằng hơi nước qua đường (x) và tăng áp suất hơi xả ra từ thiết bị phun này đến áp suất khí quyển. Hơi ữơ đó được chuyển qua đường (y) vào khí quyển hoặc tốt hơn là được làm sạch amoniac trong thiết bị ure. Phần ngưng tụ của quy trình mà ra khỏi các bình ngưng này được thu gom và được xử lý tiếp trong thiết bị ure để trở thành phần ngưng tụ của quy trình sạch.

Ure nóng chảy ra khỏi thiết bị cô đặc (CONC3) qua đường (n) được vận chuyển đến các thiết bị phun hoặc thùng quay ở đỉnh tháp tạo hạt qua đường (aa). Lực dẫn động để vận chuyển dung dịch ure từ thiết bị cô đặc (CONC3) đến các thiết bị phun hoặc thùng quay (SPIN) tốt hơn là được tạo ra bằng cách sử dụng bơm (PƯMP2) nhưng đôi khi có thể bằng dòng trọng lực. Khoảng cách giữa. thiết bị cô đặc này và thùng quay (SPIN) là nhỏ hơn 15m. Việc thải nhiệt kết tinh và làm mát sản phẩm kết tinh tạo ra trong tháp tạo hạt (TOWER) được thực hiện bởi không khí 16475 cấp qua đường (cc). Vì nhiệt kết tinh của ure nóng chảy nằm trong khoảng từ 130 đến 133°C, phụ thuộc vào hàm lượng nước có trong ure nóng chảy, nên đường nóng chảy giữa thiết bị cô đặc (CONC3) và các thiết bị phun hoặc thùng quay (SPIN) cần được giữ nóng (130°C). Do đó, dây chuyền vận chuyển ure nóng chảy (aa) này được vạch ra hoặc được bọc. Chất gia nhiệt để giữ nóng đường nóng chảy thường là hơi nước ở nhiệt độ ít nhất là 130°C. Do ure nóng chảy được giữ ở nhiệt độ nằm trong khoảng từ 130 đến 145°C và thời gian lưu trữ trong đường ure nóng chảy (aa) chỉ nằm trong khoảng từ 1 đến 5 giây, thì biuret được tạo ra. Vì vậy, amoniac cũng được tạo ra trong ure nóng chảy với nồng độ nằm trong khoảng từ 100 đến 300 phần triệu trọng lượng ở đầu vào của các thiết bị phun hoặc thùng quay (SPIN). Khi ure nóng chảy được phun qua vùng chu vi của tháp tạo hạt (TOWER), nồng độ amoniac trong sản phẩm ure kết tinh ra khỏi tháp tạo hạt này qua đường (bb) chỉ nằm trong khoảng từ 25 đến 150 phần triệu trọng lượng (ppm). Sự chênh lệch về nồng độ amoniac trong ure nóng chảy ra khỏi các thiết bị phun hoặc thùng quay (SPIN) và nồng độ amoniac trong sản phẩm qua đường (bb) được thải vào dòng không khí mà được thải ra từ tháp tạo, hạt này qua đường (dd). Lượng không khí được sử dụng trong tháp tạo hạt (TOWER) cần để giải phóng nhiệt kết tinh và làm mát sản phẩm kết tinh sẽ quyết định đến nồng độ amoniac trong không khí được thải ra từ tháp tạo hạt này qua đường (dd).

10. Nội dung có thể chuyển giao

Liên hệ trực tiếp

11. Thị trường ứng dụng
12. Hình ảnh minh họa
In bài viết
Các phát minh, sáng chế khác
 
Banner
Banner home right